「木造」電車阪急１形を作る（8）～仕上げ・完成～

木造電車を作る第8回

今回は、各パーツを取り付け、完成させます。

～パンタの取り付け～
屋根上にパンタグラフを取り付けます。
パンタグラフは、LGBなど各社から市販されているので、それを使っても良いのですが、今回は自作してみることにしました。
（パンタグラフの制作についてはこちら）

屋根に4か所穴をあけ、ネジで固定しました。

屋根に取り付けたパンタ

～室内灯の取り付け～

車内に室内灯を取り付けます。

室内灯は、線路から集電して光らせる方法と、車内に電池を搭載してその電気で光らせる方法とありますが、線路から集電する方法では、停車中は照明が消えてしまいます。

そのため、電池を搭載して光らせる方法にしました。

今回は、トミーテックの電飾キット（ジオラマ用）を使用しました。

この電飾キットは、電池ボックスと結線済みLEDがセットになっており、ハンダ付けなしで取り付けられるところがメリットです。

天井裏にコードを這わせて、LEDを配置します。

見栄えを良くするため、アクリルで天井板を作り、配線が隠れるようにしました。

取り付けた室内灯

点灯させるとこんな感じです。

室内灯を点灯させた時の様子

～前照灯・尾灯の取り付け～
前照灯は、これまでの車両では、木のパイプを加工して製作していましたが、
今回は、LEDリフレクタをもとに加工しました。
もともとLEDを取り付けて使うようにできているため、
簡単にLEDを組み込めるのがメリットです。
リフレクタの外側にプラ板を巻いて、前照灯っぽく加工し、黒く塗装しました。
LEDは、5ｍｍの定電圧ダイオード付きのものを使用しました。（Gゲージは20Vくらいまで電圧がかかることがあるので、20Vまで耐えられるタイプにしておくことをお勧めします）

屋根に取り付けた前照灯

尾灯は、今回のモデルとしている阪急1形では、円筒形のものが窓上についています。
0.3ｍｍ厚のプラ板を、5mmの丸棒に巻きつけて、円筒形の部品を作り、LEDの入る穴をあけて製作しました。

LEDは、3ｍｍのLEDに、定電圧ダイオード付きのソケットを取り付けて使います。

製作中の尾灯

完成した尾灯

点灯させた尾灯

～完成～
着工から1年、ついに阪急1形が完成しました。

完成した阪急1形

車内は、木造車独特の質感が表現できたと思います。

室内にカメラを置いて撮影

これまで、鉄道模型を作るのに、木を素材として使うのは、細かい造形が難しいため、あまり例がありませんでした。
今回、レーザー加工を使用すれば、ペーパー車体並みの細かい造形もできることが分かりました。

木を素材として使用するには、反りなどに注意する必要がありますが、木造の電車や、木を使った内装などを表現するには、温かみのある雰囲気が出て、とても効果的だと感じました。

Gゲージのパンタを作る③

Gゲージのパンタ製作、今回はパンタ台座と集電シューを作ります。

＜パンタ台座の製作・組立＞
パンタ台座は、パンタを車体に固定する部品です。

5ｍm角の真鍮L字棒と、3ｍｍ幅の真鍮平棒を使用し製作しました。

パンタ軸が通る部分には、2mmの穴をあけ、軸受にしています。

また、後で改造したり分解したりしやすくするため、組み立てはハンダを使用せず、ネジ止めで組み立てています。

組み立てたパンタ台座

次に、パンタを組み立てます。

台座にパンタ軸を差し込み、バネ支持金具に、引きバネを引っ掛けます。

バネを引っ掛けると、パンタ枠が勢いよく上昇します。

（このとき、上昇する力が強すぎるようであれば弱いバネに、上昇しないようであれば、強いばねに交換するなどして、調整してください。架線集電しないのであれば、あまり強い力でなくても上昇すれば問題ありません）

次に、両側の平衡支持金具に、1mmの真鍮線を曲げて引っ掛けます。

これで、左右のパンタ枠が、バランス良く上昇するようになったと思います。

パンタ軸にバネと真鍮線を引っ掛けたところ

組み立てたパンタ

＜集電シューの製作＞

最後に集電シューを製作します。

集電シューは、架線をこする部分です。

実物では、集電シューが架線から外れてしまう（離線）と、パンタの破損につながるため、曲線の線路でも架線から外れないよう、パンタ枠より大きめに作られています。

また、碍子などの建造物の破損を防ぐため、集電シューの先端は丸めてあります。

Gゲージで架線集電する場合は、実物同様、架線から外れないように、設計する必要があります。

3mmの真鍮線を切り出し、先端を丸めて作成しました。

切り出した集電シュー

次に、5mm角の真鍮L字棒を使用して、パンタ枠との接続部品を作ります。

L字の片方の辺には、パンタ軸接続用の2mm穴を、もう片方の辺には集電シューとつなげるため、M1.4のネジ穴をあけました。

作成した接続用パーツ（写真右の2つのパーツ）

最後に、接続用パーツをパンタ枠に差し込んだ後、集電シューにM1.4のネジ穴をあけ、接続用パーツとネジ止めし、パンタの完成です。

完成したパンタ

横から見ると、こんな感じです。

完成したパンタ（横）

菱形パンタは、作成するパーツは多いですが、思っていたより構造は難しくないなと思いました。

今回作ったパンタグラフを応用して、さまざまなパンタが作れるのではと思います。

また、機会があれば、パンタを自作したいと思います。

Gゲージのパンタを作る②

Gゲージのパンタを作る2回目です。

前回作成した図面をもとに、パンタを作っていきます。

＜パンタ上枠・下枠の製作＞
パンタの上枠・下枠は、真鍮線を曲げて製作します。
今回は2ｍｍの真鍮線を使用しました。

真鍮線を曲げるにはコツが要ります。
曲げ位置がずれてしまうこともしばしばあるため、このような折り曲げるパーツを作るときは、最初に曲げてから所定の寸法にカットするようにしています。

1回目で作成した図面に合わせて、真鍮線を曲げていきます。

製作中の下枠

下枠の、上枠とつながる部分は、関節にして、可動できるようにします。

下枠の折り曲げた部分に、はんだを流し込み、２ミリの穴をあけ、上枠の軸が通るようにしました。

上枠も下枠と同様、真鍮線を曲げて製作しました。

真鍮線を曲げて製作した上枠

＜バネ支持用金具・平衡支持金具の製作＞

菱形パンタは、2つの下枠をバネで引き合うことで、枠の関節で支えられた集電シューが上昇し、架線に当たる仕組みになっています。
パンタの枠は、互いに同じ角度で上がらないと、うまく集電シューが架線に当たることができません。
パンタの枠が、互いに同角度で上昇するように、パンタの枠同士を金具で接続する必要があります。

金具は、3ミリの真鍮平棒を切断し、金具接続用の1mm穴と、パンタ軸用の２mm穴をあけ、バネ支持用金具と、平衡支持金具を、パンタ軸に差し込み、はんだ付けします。

軸に取り付けた金具　中央２つがバネ用、外側二つが平衡支持用

※9/10追記
＜平衡支持金具の仕組み＞
平衡支持金具は、パンタの軸に取り付けて使用します。（下図参照）
パンタの枠（下図の赤・紫色部分）が動くと、パンタの軸が回転するため、平衡支持金具（下図青色部分）が回転します。
回転すると、左右の平衡支持金具をつなげる真鍮棒線（下図緑線）が動き、反対側の経公支持金具と連動するため、両方のパンタ枠が同じ角度で上がるようになります。

この仕組みは、実物の菱形パンタグラフでも使用されています。

＜パンタ上枠・下枠・支持用金具の組立＞

ここまでで製作した各部品を組み立てます。

はんだ付けで組み立てていきます。

はんだは、電子工作用のヤニ入りはんだと、板金用のフラックスを用いて付けるはんだと２種類ありますが、今回は細かい部品を付けるため、ヤニ入りはんだを使用しました。

２組作るとかなりパンタらしくなりました。

２組作ったパンタ

今回はここまで

次回はパンタ台座を作ります。

Gゲージのパンタを作る①

今回は、Gゲージのパンタグラフを作ります。

現在製作中の阪急1形、この車両には屋根上に、小型の菱形パンタグラフが搭載されていました。

日本国内で使用されているパンタグラフには、電気機関車用の大型パンタから、路面電車用の小型パンタまで、いろいろなサイズがあります。

しかし、Gゲージのパンタグラフは、ヨーロッパ型に載せることを前提としているため、大型のパンタしか製品化されていません。

ヨーロッパでは、路面電車でも大型パンタを載せることが多いようで、あまり小型のパンタグラフが使われていないためだと思われます。（福井や高知、広島などではしっている外国電車も、大型パンタグラフの車両が多いです）

今まで作ってきた車両は、既製品の大型パンタを使用してきました。
今回は初めてパンタグラフを自作してみることにしました。

設計は、阪急1形と同様、3D設計ソフト「Fusion360」を使用しました。

まず、パンタの断面を描いた後、パイプツールなどを使ってパンタを設計していきます。
菱形パンタは左右対称なので、まず半分作ってから、ミラーツールでコピーすると、簡単に左右対称に設計することができます。

設計したパンタ

次に設計したものを図面化します。車体側面など面になっているものは、投影ツールで2D化することができます。
しかし、パンタなど複雑な形を図面化するときは、スケッチツールで一本ずつなぞり、出力する必要があります。
Fusion360は、3次元曲面や、パイプなどの複雑な面の図面化があまり得意ではなく、今回のパンタなどのような複雑なものの図面化には少し工夫が必要です。
模型に限らず、複雑なものの図面化が必要な場面は多いと思います。Fusion360は頻繁にアップデートを行っているので、ぜひ投影・２D化機能についても改善を期待したいです。

設計したパンタの線をスケッチでなぞる

２D化したものを、DXF出力し、イラストレーターで編集します。
編集した図面を印刷します。この図面をもとに、パンタを作っていきます。

今回はここまで

次回からパンタを製作していきます。
デハ

「木造」電車阪急１形を作る（7）～窓ガラスの作成～

木造電車を作る第7回

今回は窓ガラスを製作します。

Ｎゲージなどの小型の模型では、透明プラ板を側面裏側に貼り付けて、窓ガラスを再現するのが一般的です。Ｇゲージでも、同じ方法で製作することが多いです。

しかし、今回の阪急電車の場合、車体に使用する木材が３ミリ厚と厚いため、上記の方法では、窓ガラスが奥まってしまい、不自然になってしまいます。

そこで、今回は、透明アクリル板をレーザー加工して、窓ガラスを１枚１枚、製作することにしました。

余談ですが、レーザーカッターでは、紙・木材以外にも、今回の透明アクリル板など以下の樹脂を加工することができます。

＜加工することができる樹脂の例＞

アクリル板（透明・不透明）・ＰＯＭ・ＡＢＳ・ジュラコン・ポリエステル・ポリエチレンなど・・・

※レーザーカッターを利用できるファブスペースの中には、一部使用制限されている材質があります。詳細は各ファブスペースのＨＰを参照ください。

※塩ビなど、燃やすと有毒ガスが出る材質については使用できません。

illustratorで切り抜きデータを作成し、レーザーカッターで透明アクリル板を切り出しました。

切り抜いた透明アクリル板

実車では、戸袋窓と、側面窓上にある飾り窓の部分は、すりガラスになっています。
模型でも、同じ部分が、すりガラスに見えるよう、切り抜き加工と同時に、彫刻（ラスター加工）もしてみました。

ラスター加工は、加工時間はかかりますが、素材にさまざまな模様を付けることができます。今回はすりカラス風加工にしましたが、グラデーションにしたり、画像を彫刻させることもできます。

すりガラス風加工をした窓ガラス

そして、切り出した窓ガラスを、ゴム系接着剤を塗った後、窓枠にはめ込むと、窓の完成です。

窓枠にはめ込んだ窓ガラス（透明ガラスとすりガラス）

今回はここまで
デハ

「木造」電車阪急１形を作る（6）～塗装～

木造電車を作る第6回

今回は、車体の塗装をしていきたいと思います。

～塗装～

檜そのままの車体は白木の木目が美しいですが、屋外などを走行するGゲージでは、日焼けなどの影響が出ないか心配になります。

このままの状態で保管するか、塗装するか迷いましたが、屋外での走行を考え、思い切って塗装することにしました。

塗料は、ドイツ発祥のオスモカラーを使用してみることにしました。

オスモカラー

オスモカラーは、オイル性の木部塗料で、耐紫外線性のある屋外用も製品化されていて、建物から家具・おもちゃに至るまで、あらゆる木製用品に塗ることができるそうです。安全性も高くなっているそうです。

試し塗りしてみたところ、木の質感を変えずに色を付けることができ、自然な仕上がりになったことから、使ってみることにしました。

試し塗りをした車体
（手前が塗装後・奥が未塗装）

今回は、屋外用のカナディアンレッドを使用しました。

オスモカラーは、普通のプラカラーとは違い、木部にしみこませるタイプの塗料です。

そのため普通の筆で塗ると塗料がのりすぎてしまうため、少量を布などでこするように塗っていきます。

（細かいところは、布が入りにくいため、組み立てる前に塗った方が良かったかなと思いました。）

意外と少量で塗ることができます。
塗り始めてから２時間、レトロな雰囲気の茶色の車体になりました。

茶色に仕上がった車体

今回はここまで

デハ

イースターの貨車を作る

今年の4月1日は、イースター

と、いうことで（？）・・・Ｇゲージにイースターのデコレーションをしてみたいと思います。

今回は、このフラットカー（床板の上に何も載っていない貨車のこと）にイースターの飾り付けをしていきたいと思います。

フラットカー（メーカー不明）

飾りをそのまま貨車にのせてもよいのですが、
鉄道模型は真上から見ることは少なく、基本的に斜め上から見ることが多いです。
そのため、傾斜した土台を作ることで、飾りが見えやすいようにします。

今回は、スチロール板で土台を作ります。

土台を乗せた貨車

この土台を、イースターっぽくするため、鉄道模型用の芝生シートで覆いました。
芝生シートは、粘着剤が付いているので、土台の寸法に合わせて切り取り、そのまま貼りつければ、芝生状になります。

芝生シートを貼った土台

この土台に、イースターの飾りを固定しました。
イースターの飾りは、キリスト教グッズを扱うお店などで入手しました。
飾りをゴム系接着剤で土台に固定し、完成です。

完成した貨車

早速、三井三池のデキと編成を組み、走らせてみました。

デキ５にけん引されるイースター貨車

イースターは、日本ではまだ知名度が低いですが、欧州などでは、かなり重要なイベントで、メルクリンなどでもイースター記念ラッピングの貨車を製品化しているようです。

Ｇゲージくらいの大きさになると、このように、市販の飾りで、貨車をかわいくデコレーションして、走らせるのも楽しいと思いました。

また、季節のイベントに合わせて、デコレーション貨車を作ってみたいと思います。

「木造」電車阪急１形を作る（５）～屋根の製作～

木造電車を作る第５回

今回は屋根を製作します。

今回製作している阪急１形は、ダブルルーフと呼ばれる、二段構造の屋根になっています。また、屋根の端の部分は丸みのある特徴のあるデザインになっています。
当時の電車は、車内の照明が少なかったこともあり、屋根を二段屋根にし、明かり取り窓をつけているのが一般的でした。

今回は、この特徴的な屋根を再現していきたいと思います。

二段屋根になっている例
（明治村 ハフ１３）

一般的に、模型で屋根を作るときには、以下の方法で作ります。
・バルサで削って作る方法
・金属をたたき出して作る方法
・屋根の骨組みを作り、細長い板を張っていく方法

今回は、骨組みを作り、板を張っていく方法にすることにしました。
この方法にすると、車内の空間が広くなるため、より実物に近い仕上がりになります。
（帆船模型などではポピュラーな方法のようです）


まず、屋根板を支える骨組みを作ります。
骨組みは、車体と同じくレーザー加工した檜板（３ｍｍ厚）を組み立てて作りました。

後で貼り付ける屋根板が貼りやすいように、車体横方向と縦方向に数か所、骨組みを入れていきます。車体に等間隔に入れていきますが、パンタグラフが載る部分は強度が必要なので、パンタの下には必ず骨組みを入れるようにします。

車体に取り付けた屋根骨組み

次に、この骨組みに屋根板を張っていきます。
屋根板には、加工しやすいバルサを使いました。
端部のオデコは、バルサに細く切り込みを入れて瞬間接着剤で固定します。
固定後、ヤスリで表面を整えるときれいに仕上がります。

板を張ったオデコ

この後、通常は下地処理（サーフェイサー）・塗装をするのですが、今回は、檜の質感を出したかったため、
東京檜の檜板に付いてくる、檜のカンナくずを延ばして貼り付けてみることにしました。

カンナくずを水に浸けて、延ばしていきます。

延ばしたカンナくず

このカンナくずを、乾かして、平らにしてから、車体に貼り付けました。

カンナくずを延ばし、貼り付けた屋根

今回はここまで。

次回、仕上げをしていきたいとおもいます。

【ニュース】スイス・レーティッシュ鉄道にLGBラッピング電機が登場

今年は、Gゲージ（LGB）の最初の製品が出てから50周年
それを記念して、スイスのレーティッシュ鉄道に、LGBのラッピング機関車が登場しました。

ラッピングされたのは、レーティッシュ鉄道の主力機関車で、LGBでも製品化されているGe4/4 Ⅱ形

ラッピング作業中の動画がYoutubeに上がっています。

（オランダのGゲージ専門店、Grootpoor.comより）

LGBの赤い車両ケースをモチーフにしたデザインで、わりと落ち着いた感じの仕上がりになっています。

レーティッシュ鉄道は、機関車に派手な（？）ラッピングをすることがよくあります。

以前には、鉄道模型メーカーのベモのラッピング機関車や、姉妹鉄道になっている、箱根登山鉄道のラッピング機関車も存在しました。

LGB50周年企画、次はどんなことがおきるか、楽しみです。

「木造」電車阪急１形を作る（４）～車体の組み立て

木造電車を作る第４回です。

前回、レーザー加工したひのき板を組み立てていきたいと思います。
（前回の様子はこちら）

レーザー加工した車体

レーザー加工が終わった車体は、実際に組み立てる前に、パーツ同士が正しく合うかなどを確かめるため、仮組（組立のテスト）を行います。

レーザー加工は、元のデータに従って加工するため、元の設計が正確であれば、きちんと組み立てることができます。
しかし、設計、レーザー加工の線指定など、ちょっとしたミスなども正確に反映されてしまうため、一度仮組をして設計上のミスがないか確認します。
もし、仮組をしてうまく合わない個所があった場合は、設計を修正するか、手作業でパーツを削って対応します。

仮組中の車体

仮組が終わり、パーツの確認・修正をしたら、いよいよ接着剤を使って組み立てます。

今回の接着にはタミヤのクラフトボンドという接着剤を使いました。
ノズルが小さいため、細かい接着に向いています。
ちなみに、このボンドは、アルテコの速乾アクリアのOEM商品で、アクリアと中身は同じです。

今回使用した接着剤

組立中、反りなどが原因でどうしても接着できないところがあったりします。
そんな個所には、洗濯ばさみやクリップなどを使って押さえながら固定していきます。

洗濯ばさみで固定している様子

強度が必要な床板や、反りが心配される側面などには、あらかじめ太い梁を入れます。
今回は、５mm角の檜棒（ストックしていた棒が偶然檜だったのですが、檜ではなくても固めの木であれば使えます）を梁に使いました。

床板に取り付けた梁

最後に、外板を貼り付けます。
今回は１mmのひのき板を使いました。

車体に張り付けた外板

今回はここまで
次回は、屋根を作って仕上げたいと思います。

２０１８年 新年のご挨拶

あけましておめでとうございます。
本年もよろしくお願いいたします。
去年は少々多忙となり、ブログの更新が止まってしまいました。
今年もぼちぼち進めていきたいと思っていますので、よろしくお願いいたします。